DE EN

Sand- und Energierückgewinnung in der Gießerei

Die Gießerei Grunewald stellt Gussteile aus Aluminium her. Bislang ging der im Prozess benötigte Sand dabei größtenteils verloren. Mit einer im Chemielabor entwickelten Technik zur Sand- und Energierückgewinnung spart das Unternehmen nun Kosten und Rohstoffe ein.

Für den Gießereiprozess wird viel Sand benötigt, bis zu 800 Kilogramm Sand braucht die Gießerei Grunewald für die Negativform eines Gussteils. Eine neue Sandaufbereitungsanlage dämpft nun den Rohstoffhunger der Gießerei: Die Anlage trennt den Sand während eines Brennprozesses in einem etwa 700 °C heißen Ofen vom Binder. Bislang musste Grunewald 40 Prozent des Sandes ersetzen – jetzt sind es nur noch fünf.

Fortschrittsmotor Klimaschutz:

  • Prozessabwärme zum Heizen genutzt
  • Nahezu vollständig geschlossener Sandkreislauf
  • Kooperation mit regionalen Experten
  • Steigerung von Qualität und Produktivität

1 von 5

Foto: Bednareck Photography

In der Gießerei der Grunewald GmbH & Co. KG werden Gußteile aus Aluminium hergestellt. Zum Formen der Gußteile kommt Sand zum Einsatz. Pro Negativform braucht die Firma Grunewald bis zu 800 Kilogramm Sand. Dieser ging vor dem Umbau fast zur Hälfte im Prozess verloren, heute ist der Sandkreislauf fast geschlossen.



Eine Million Kilowattstunden Erdgas eingespart

Neben der Ressourceneffizienz steigerte Grunewald auch die Energieeffizienz: Die Sandaufbereitungsanlage recycelt nämlich nicht nur Sand, auch ihre Wärme wird wiederverwendet. In enger Zusammenarbeit entwickelte Grunewald mit Teka Absaug- u. Entsorgungstechnologie aus Velen eine passgenaue Lösung, die bis jetzt eher in Chemielabors üblich ist: Die neue Anlage erfasst und nutzt die Abwärme aus den beiden Regenerationsstufen  der Sandaufbereitung und der neuen Halle. Das Gas-/Staubgemisch, das in der Prozesskette entsteht, wird getrennt voneinander abgesaugt und verwertet – so kann die Wärmeenergie gefahrenlos genutzt werden. Dank der beiden neuen Anlagen gewinnt Grunewald den eingesetzten Sand fast komplett zurück und spart jährlich ungefähr eine Million Kilowattstunden Erdgas bzw. 230 Tonnen CO2 ein.

Spürbare Qualitäts- u. Produktivitätssteigerungen

Durch den neuen Prozess der Formenherstellung verbesserte sich die Qualität der fertigen Aluminiumgussteile. Auch der Produktionsprozess hat sich beschleunigt: Grunewald produziert jetzt pro Stunde viel mehr Formen, weil die erhöhte Bindekraft die Formen schneller festwerden lässt. 
Die beiden Anlagen amortisieren sich nach rund acht Jahren durch verminderte Energie- und Entsorgungskosten sowie Qualitäts- und Produktivitätssteigerungen. Eine zusätzliche Heizung wird in der ausgebauten Halle – in der die Luft durch die Absaugtechnik sauberer als draußen ist – nicht mehr benötigt.

Hintergrund zum Gießerei-Verfahren

Zum Formen der Gussteile kommt Sand zum Einsatz. Dauermodelle des künftigen Gussteils werden dazu geteilt und in Boxen mit Sand genauestens bedeckt. Der Sand wird mit Harz gebunden, damit die Form fest bleibt, wenn das Modell entnommen wird. Die Sandformen werden dann zusammengesetzt, sodass ein Hohlraum  entsteht. Dieser wird mit flüssigem Aluminium aufgefüllt. Ist die Form erkaltet, wird der Sand entfernt und das Gußteil kann entnommen werden.


Foto: Privat

„Das neue Absaugsystem entfernt Stäube und gasförmige Stoffe aus der Halle. Durch die moderne Wärme- rückgewinnungstechnologie lässt sich in erheblichem Maße Energie einsparen sowie die CO2-Belastung senken. Das Ergebnis ist, dass der moderne Arbeitsschutz nicht nur unseren Mitarbeitern und der Umwelt zugute kommt, sondern sich auch positiv auf die Energiebilanz im Unternehmen auswirkt.“

Ulrich Grunewald, Geschäftsführer, Grunewald GmbH & Co. KG



Partner und Förderer


Partner:
  • Grunewald GmbH & Co. KG
  • TEKA Absaug- und Entsorgungstechnologie GmbH